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双色旋转模芯工艺技术

1. 模芯旋转代替转盘，节约设备投入成本。

2. 模芯旋转可同时实现多种颜色和胶料的产品需求，针对于小型产品相较转盘旋转也更利于产品精密度把控。

3. 工艺常见于针对精密小产品和多色结构产品。

  • 步骤1：注塑产品部件1
  • 步骤2：将模芯顶出，然后旋转180度
  • 步骤3：将模芯拉回
  • 步骤4：下一个周期开始,注射产品部件2,同时注射部件1

3色产品案例分享

3色工艺可同时生产3种不同颜色或者3种不同材料的产品，与传统的双色+套啤相比，该技术相对更成熟， 更稳定，效率更高。广泛用于汽车、家电等领域。

  • 步骤1：注塑产品部件1
  • 步骤2：后模垂直旋转120°度，注射部件2
  • 步骤3：后模再垂直旋转120°度，注射部件3

叠层模案例分享

叠层模具就相当于将正常使用的两套产品同样的模具组合一起（模穴是1X2或1X4)，安装在一台注塑机上进行注塑生产。在机器设备有限的情况下，模具只需要开一次模，就可以使产品的产量成倍的增加

  • 1：它的优点是：缩短产品制造周期，节约原材料，更容易实现自动化生产，提高产品产量。
  • 2：它的缺点是，所生产的部件，成型条件必须是同样的，如产品重量、结构及尺寸需要一样，填充、保压及冷却需要一样。
  • 3：常见的T模通常是2层，也可以做成3层、4层。使用HASCO标准件的Z1545+Z1547控制模具
  • 4：使用热流道进胶系统，有效的节约原材料成本，
  • 5：叠层模技术广泛应用于医疗、消费电子、一次性用品等消耗量大的领域。

T-模案例分享

T-模是(Tandem-Mold的简称)主要是利用模具射出成型中的冷却时间来增加模具的产能。T-Mold类似叠模采用双层模双合模面的设计，在生产过程中两层分模面交替打开，一层分模面在冷却时，另一层同时完成开模、顶出、合模、注射、保压动作。

    就相当于将正常使用的两套产品不一样的模具组合一起（模穴是1+1或2+2），安装在一台注塑机上进行注塑生产。在机器设备有限的情况下，就可以使产品的产量成倍的增加，

  • 1：它的优点是：一台机器设备可以同时生产两款重量与尺寸、填充与保压都不一样的产品。节约原材料，提高产量。有效的解决设备及人员备不足。
  • 2：它的缺点是：每一款不同的产品都需要开一次模（两款产品相当于要开两次模）比一般模具设计制造要求高。
  • 3：常见的Tandem模通常是2层，使用特定的标准件来控制模具
  • 4：使用热流道进胶系统，有效的节约原材料成本，

经典案例分享

分享案例有，锅轮、叶轮、导流槽产品技术难点：

  • 产品外围一圈都有孔位倒扣
  • 倒扣多无法用正常的行位运动方法脱模
  • 运动结构复杂

多色产品案例分享

分享案例有，3色产品、双色产品、混色产品产品技术难点：

  • 3色产品在注塑机台上每次旋转120°度，共旋转3次成型一个产品
  • 双色产品在注塑机台上旋转180°度，成型一个产品，
  • 混色产品可以用一种材料，而选择了两种或多种不同的颜色，颜色无规律的变化而成型一个产品

Mold flow 案例分享

通过Mold flow 软件，对产品进行一系列的评审分析，找到产品的最佳进胶位置、以保证产品填充平衡，提前预判出产品可能会变形地方，及时提出应对方案，有效控制产品表面气纹，保证产品外观合格，为确保产品能更稳定、更高效的实现大批量的生产。

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